마키나락스, SK텔레콤, 인터엑스 등이 실제 제조 산업이 인공지능(AI)과 디지털트윈 등을 활용한 디지털 전환(DX) 사례를 제시하며 스마트팩토리 사례를 선보였다.
산업통상자원부(장관 방문규)는 1일 서울 코엑스에서 기업, 대학, 연구소 등이 성과를 공유하고 향후 방향을 공동 모색하는 '2023 산업 디지털 전환 컨퍼런스(덱스콘)'를 개최했다.
오전에는 기조연설 및 국내 관련 전문가들의 패널토의를 진행했다. ‘산업 인공지능(AI)이 촉발한 현재와 미래’가 키워드였다.
이어 오후에는 본격 세션을 진행하며 실제 산업 적용 사례를 제시했다.
먼저 이재혁 마키나락스 대표는 '기술 실증(PoC) 과정에서의 데이터 중요성'을 강조했다. 제조업 전문 AI 기업으로 세계적인 인지도를 가진 마키나락스는 제조업 특화 ML옵스 기술과 '산업용 로봇 이상탐지' '전기차 공조시스템 제어 최적화' 등을 선보였다.
이어 실제로 제조업 현장에 AI를 도입하며 쌓은 노하우도 공유했다. 이 대표는 "실제 제조업 현장의 경우 대부분 정교한 기계를 사용하기 때문에 고장은 거의 일어나지 않는다"라며 "이 때문에 기계 양쪽의 밸런스를 최대로 맞춰 생산 효율성을 높이는 방향으로 나아가게 됐다"라고 밝혔다.
특히 기술 실증 과정에서 '정제 과정을 거친 오프라인 데이터'를 사용했더니 실제 공장 도입 후 너무 큰 오차가 발생했다고 털어놓기도 했다. 결국 "현장의 실시간 제공 데이터'를 사용해 PoC를 거치면 더욱 안전하게 제조 현장의 디지털 전환을 성공할 수 있다"라고 강조했다.
실제로 마키나락스는 실시간 데이터를 최대 활용해 이를 66%까지 끌어올렸다고 밝혔다. WEF 보고서에 따르면 제조/산업 분야에서 AI프로젝트 및 PoC를 진행할 경우 성공률이 15% 미만이다.
최경국 SK텔레콤 매니저는 VR(가상현실), AR(증강현실) 등 디지털 트윈을 강조하며 '산업 직무 및 안전 교육'에 초점을 맞췄다.
QR코드를 활용한 AR 교육법을 제시해 눈길을 끌었다. 현장 기계의 QR코드를 모바일 기기로 스캔하면 스크린 위로 AR을 보며 자세한 사용법 등을 알아볼 수 있다. 실제 현장과 설계도의 오차를 알기 쉽도록 한눈에 보여주기도 한다.
VR도 적극 활용했다. 4D 스탠딩 시뮬레이터와 결합해 실감성까지 높였다. 작업 절차와 장비 사용법 숙지는 물론 화재 등 비상상황 대처까지 훈련할 수 있다. 실제 사내 VR 교육을 도입해 본 결과 기존보다 효율이 40%가량 증가했다고 밝혔다.
최경국 매니저는 "디지털 트윈은 스마트팩토리의 과거, 현재, 미래를 보는 매직 미러와 같다"라고 강조했다.
박정윤 인터엑스 대표는 '지능형 자율공장' 사례를 소개했다. 제조 공정 사이에 AI를 투입해 오류를 최소화하고 이어 전체적인 공장의 흐름 및 상황을 디지털 트윈으로 한눈에 확인하는 방식이다. 궁극적인 목표는 인간 개입 없는 완전한 자율 제어다.
▲생산조건 최적화 AI 서비스인 '레시피.AI' ▲품질을 예측하고 최적화하는 '퀄리티.AI' ▲품질 이미지를 검사하는 '인스펙션. AI' 등 솔루션도 소개했다.
대표 사례로는 테슬라 자동차 등의 감속기를 생산하는 제조 공장을 들었다. 이어 '바이오(미생물 발효) 제품 공장'에서도 전 과정 자동화를 담당하고 있다고 전했다.
더불어 디지털 트윈의 필수 요소로 '실시간 정보 통합' '표준화' '과거, 현재, 미래의 데이터 활용' '지속적인 업데이트와 공간 이동성' '무제한 가상 실험, 강화학습을 통한 비용 축소' 등을 나열했다.
이민우 산업부 산업기술융합정책관은 “산업 디지털 전환에 성공하기 위해서는 민간의 적극적인 도전과 투자가 무엇보다 중요하다"라며 “앞으로 파급효과가 큰 프로젝트를 국가 선도사업으로 지정, 지원하며 민간의 노력을 적극 뒷받침하겠다”라고 말했다.
장세민 기자 semim99@aitimes.com
