GS칼텍스 여수공장이 디지털 혁신(DX)을 통해 공장 운영의 안전성과 효율성을 극대화하고 있다. 여의도의 두 배에 달하는 약 181만 평(600만㎡)의 넓은 공장을 관리하기 위해 AI와 드론을 적극 도입하면서, 스마트한 공정 관리 시스템을 구축했다.
여수국가산업단지 내 GS칼텍스 여수공장 방호상황실에서는 공장 입구에 외부인이 침입하자, 모니터에 '경계구역 사람 침입 감지'라는 경고 문구가 뜨고, '침입 감지'라는 음성 메시지가 울렸다.
공장 곳곳을 비추는 수십 개의 CCTV 화면에서는 침입자나 화재 발생 시, 각각 분홍색과 노란색으로 화면이 표시된다. 이 덕분에 상황실은 위험 상황을 즉시 파악하고, 해당 지역에 신속하게 대응할 수 있게 되었다.
이 시스템은 2022년부터 테스트를 거쳐 올해부터 공장 전체에 도입된 AI 기반 CCTV 덕분이다. 총 255대의 200만 화소 CCTV가 공장 구석구석을 감시하며, 넓은 면적을 사람이 일일이 확인하는 데 따른 한계를 극복했다. AI CCTV가 도입된 후, 보다 안전하고 체계적인 공장 운영이 가능해졌다.
드론을 활용한 공정 관리 혁신
여수공장은 또한 드론을 활용해 시설 관리와 공정 점검의 효율성을 크게 높였다. 넓은 공장을 이동하며 설비를 점검하는 데 어려움을 겪던 기존 방식 대신, 드론을 활용해 접근이 어려운 공간을 쉽게 점검할 수 있게 된 것이다.
외부 검사 드론은 40분간 2km의 구간을 비행하며 넓은 범위를 효율적으로 점검하고, 내부 검사 드론은 밀폐된 공간에서의 작업을 돕는다. 특히 라이다(LiDAR) 기술과 비전 센서를 통해 기존 드론의 충돌과 추락 문제를 해결했다.
이준행 GS칼텍스 장치기술2팀 선임은 "드론 덕분에 탱크, 펌프, 밸브, 배관 등 공장 내 광범위한 시설을 보다 쉽게 관리할 수 있게 됐다"며, "앞으로는 해상 구간과 외곽 관로 등 더욱 다양한 분야로 드론 활용 범위를 확대할 계획"이라고 설명했다.
디지털 혁신(DX)의 전면 확산
GS칼텍스는 여수공장에서 DX를 통해 일하는 방식의 변화와 수익성 극대화를 목표로 하고 있다. DX를 통해 데이터 기반 의사 결정을 촉진하고, 세대 간 지식 교환을 활성화하며, 협력업체와 함께 오픈된 플랫폼을 사용하여 공정의 모든 단계를 디지털화하고 있다.
특히 설비 통합 관리, 공장 운전 및 생산 최적화, 탄소 저감, 안전 환경 관리 등 전 영역에 걸쳐 디지털 기술이 적용되고 있다. 현재까지 수행된 DX 관련 사례는 100여 건을 넘었으며, 올해는 20건의 데이터 분석 모델을 추가로 발굴해 실행 중이다.
디지털 역량 강화를 위해 GS칼텍스는 생산기술직을 대상으로 '디지털 아카데미'를 운영하며, 직원들이 자율적으로 디지털 기술을 학습하고 업무 개선을 이루도록 지원하고 있다.
강재민 GS칼텍스 디지털혁신팀장은 "DX는 현장의 불편한 점을 발견하고 이를 해결할 수 있는 중요한 도구"라며, "궁극적으로 AI 기술을 활용해 높은 생산성을 달성하는 것이 목표"라고 밝혔다.
미래를 향한 비전, '등대 공장' 인증 목표
GS칼텍스는 대한민국 산업단지 60주년을 맞아 여수국가산업단지의 모태기업으로 역사적 의의를 인정받아, 지난달 한국산업단지공단으로부터 '산업단지 1호 입주기업 기념비'를 수여받았다. 지난해 여수국가산업단지의 수출 규모 322억 달러 중 GS칼텍스가 차지한 비중은 80%에 달한다.
또한, GS칼텍스는 창사 이래 최대 투자액인 2조 7000억원을 투입해 여수2공장 인근에 올레핀 생산시설(MFC)을 준공했다. 이는 정유와 석유화학 공정을 통합해 제품 수율과 피드 투입 효율성을 최적화한 '정유-석유화학 통합 콤플렉스(COTC)'를 국내 최초로 적용한 사례다.
GS칼텍스는 앞으로도 DX를 전 밸류체인에 확산시켜 성공 사례를 축적하고, 세계경제포럼(WEF)이 선정하는 '등대 공장' 인증을 추진할 예정이다.
김성민 GS칼텍스 생산본부장은 "글로벌 에너지 패러다임 대전환 속에서 비즈니스 디지털과 그린 혁신을 아우르며 100년 기업으로 도약할 준비를 하겠다"고 밝혔다.
양준석 기자 kailas21@aitimes.com
